硬质合金模具铣削的工艺及特点

　　硬质合金模具铣削是数控加工中应用广泛、基本和重要的加工工艺。

　　它包括：型腔加工（粗、精加工）、平面加工及孔系加工等。其中，型腔的切削用量大，精度要求高；而平面的形状复杂，精度要求高且表面粗糙度要求低；孔系数量多、尺寸小，一般采用镗刀或铰刀进行钻扩铰等工序来完成。由于模具制造的特殊性以及生产批量的大小不同等原因，对所用刀具材料的选择也有一定的差别和要求。本文主要介绍硬质合金刀具在模具铣削中的应用情况及其选择原则与方法。

　　一.硬质合金刀具的特点硬质合金是一种难熔化合物超细晶粒人工合成金属陶瓷材料，具有硬度高（hrc60-65）和耐磨性好等优点；但脆性大、导热性差、热膨胀系数大等特点限制了其作为切削工具的使用范围与性能发挥。因此必须通过热处理来降低其韧性并提高强度才能适应于高速切削的要求。（1）热处理后硬度高（2）热稳定性好（3）化学性质稳定（4）可磨性好（5）价格低廉（6）寿命长。

　　二.硬质合金的种类及应用目前市场上常用的硬质合金有钨钴类（ywc）、碳化钨类（tic）、钛基类（ticn）、镍基类和铁基类等几大类。（1）钨钴类硬质合金中的含氧化合物以碳化物为主，其成分主要是ceo 2-cco 3-co2-tio 2等；其中以ceo 2的含量高，占50%~60%左右。（2）碳化钨类以碳化钛为基质加入一定量的其他元素组成的高密度粉末冶金制品称为"烧结料"，简称"烧结料"。